Классификация лазерной резки нержавеющей стали в основном включает три типа: резку газификации, резку плавлением и резку окислением. Поскольку лазерная резка отличается высокой точностью и эффективностью, позволяет вырезать изысканные узоры и логотипы, экономит время и усилия, является энергосберегающей и экологически чистой, а также может удовлетворить различные дизайнерские потребности, она широко используется в архитектурном декоре, домашнем декоре. , инженерное оформление и другие области. В настоящее время распространенной лазерной резкой нержавеющей стали на рынке является резка азотом и резка воздухом. 1. Азотная резка. Азотная резка является разновидностью плавящейся резки. Когда азот используется в качестве вспомогательного газа для резки, азот образует защитную атмосферу вокруг расплавленного металла, предотвращая окисление материала и образование оксидной пленки, тем самым обеспечивая резку без окисления, что обычно обеспечивает более высокое качество резки и лучшее качество резки. отделка поверхности, но стоимость относительно высока. Он в основном подходит для применений с высокими требованиями к качеству резки, таких как декоративная промышленность, аэрокосмические детали и т. д.; 2. Воздушная резка. Воздушная резка в основном использует энергию лазера для плавления металла, выдувания расплавленного материала газом под высоким давлением и образования оксида металла на поверхности разреза. По сравнению с резкой азотом, поперечное сечение воздушной резки будет выглядеть желто-черным из-за окисления, качество резки и чистота поверхности относительно плохие, а также имеется больше заусенцев. Тем не менее, стоимость ниже, а скорость резки самая высокая. Он подходит для резки, открытия отверстий, заплат, снятия фасок и других процессов резки различного оборудования, металлических конструкций и тонких пластин. Он широко используется в автомобилях, локомотивах, сосудах под давлением, химическом машиностроении, атомной промышленности, общем машиностроении, машиностроении, стальных конструкциях и других отраслях промышленности.

Процесс масляного шлифования поверхности нержавеющей стали в основном включает в себя добавление определенного количества металлической эмульсии на поверхность пластины/катушки из нержавеющей стали для волочения проволоки. Этот метод обработки делает поверхность нержавеющей стали нежной, блестящей и блестящей, а также оказывает хороший антикоррозионный эффект. В процессе волочения масляной шлифовальной проволоки путем нанесения специального эфирного масла на поверхность нержавеющей стали и использования эффекта высокоскоростного трения микроскопические неровные части поверхности сглаживаются и вытягиваются мелкие текстуры для подготовки к окончательной обработке. зеркальная обработка. Эта обработка не только улучшает внешний вид и текстуру нержавеющей стали, но также повышает ее коррозионную стойкость, делая ее более прочной и красивой. Классификация волочения масляной шлифовальной проволоки из нержавеющей стали в основном включает прямые линии, случайные линии, гофры и резьбу. 1. Основные характеристики: (1) Изысканный внешний вид: текстура поверхности пластины из нержавеющей стали после волочения масляной шлифовальной проволоки более нежная и равномерная, чем у обычной волочения проволоки, что дает людям ощущение элегантности и роскоши. В то же время его текстура богата и разнообразна, что позволяет удовлетворить потребности разных клиентов. (2) Хорошая износостойкость: твердость поверхности пластины из нержавеющей стали после волочения масляной шлифовальной проволоки выше, а износостойкость еще больше улучшается. (3) Повышенная коррозионная стойкость: после обработки масляной щеткой коррозионная стойкость поверхности повышается, и она может сохранять свою красоту и долговечность в различных агрессивных средах. (4) Удобство обслуживания: поверхность пластины из нержавеющей стали после обработки масляной щеткой становится гладкой, ее нелегко испачкать пылью и грязью, и ее удобнее чистить. А из-за более высокой твердости поверхности его меньше царапают. 2. Область применения: (1) Область украшения: в основном используется для украшения элитных отелей, офисных зданий, вилл и других мест. (2) Область строительства: он широко используется в фасадах, стеновых панелях, потолках, отделке лифтов, мощении полов и других аспектах элитных зданий, что в основном проявляется в двойной роли красоты и практичности. (3) Область машиностроения: он также широко используется для поверхностной упаковки и украшения внешнего вида производственных машин и оборудования, что может обеспечить долгосрочную красоту внешнего вида оборудования и продлить срок службы.

При обработке зеркал из нержавеющей стали в основном используется абразивная жидкость для полировки поверхности пластины из нержавеющей стали с помощью полировального оборудования, чтобы поверхность пластины была такой же чистой, как зеркало. Процесс обработки зеркал можно разделить на два метода: общее шлифование и тонкое шлифование. Эффект в основном отличается яркостью зеркальной поверхности. Мелкий помол получается более ярким и глянцевым. Поверхность обычно делится на обычные зеркала и зеркала 8К. Обычно тонкие пластины, средние пластины, толстые пластины, особо толстые пластины, горячекатаные пластины и холоднокатаные пластины могут подвергаться зеркальной обработке и даже могут быть изготовлены цветные покрытия в соответствии с потребностями клиента, что является более красивым и декоративным. 1. Основные характеристики: (1) Красивая и прочная: зеркальная панель из нержавеющей стали изготовлена ​​из высококачественного материала из нержавеющей стали, который обладает характеристиками коррозионной стойкости, износостойкости и устойчивости к загрязнению. Поверхность тщательно отполирована, создавая гладкий и яркий зеркальный эффект, придавая людям ощущение благородства и модности. В то же время долговечность нержавеющей стали обеспечивает долгий срок службы зеркальной панели, ее трудно поцарапать и повредить. (2) Легко чистить: поверхность зеркальной панели из нержавеющей стали гладкая и ее нелегко испачкать грязью. Очень удобно чистить. Просто протрите его мягким моющим средством. (3) Защита окружающей среды и здоровья: материалы из нержавеющей стали нетоксичны и безвредны, не выделяют вредных веществ и соответствуют стандартам защиты окружающей среды. В то же время благодаря своим антибактериальным свойствам зеркальные панели из нержавеющей стали широко используются в медицине, пищевой промышленности и других областях. 2. Область применения: Зеркальные панели из нержавеющей стали часто используются для внутренних и наружных стен, потолков, лестничных перил и других украшений, придавая пространству современный и элитный вид. Для украшения дома его можно использовать для кухонных столешниц, стен ванной комнаты, мебели и т. д., чтобы улучшить общее качество и эстетику дома. Кроме того, зеркальные панели из нержавеющей стали также широко используются при отделке торговых центров, отелей, выставочных залов и других мест, создавая модную и элитную атмосферу.

Сварка — это производственный процесс и технология, при которой металлы соединяются путем нагрева, высокой температуры или высокого давления. Согласно разным классификационным стандартам сварка имеет разные классификационные формы. Например, по принципу процесса сварку можно условно разделить на три категории: сварка плавлением, сварка давлением и пайка. Наиболее распространенными базовыми технологиями сварки в листовой металлургии являются ручная дуговая сварка, аргонодуговая сварка, сварка в среде защитного газа CO₂, лазерная сварка и точечная сварка. 1. Ручная дуговая сварка: широко известная как электрическая сварка, это самый простой процесс сварки. Он использует сварочный стержень с ручным управлением и свариваемую деталь в качестве двух электродов и использует тепло дуги между сварочным стержнем и свариваемой деталью для плавления металла для сварки. Преимуществами электросварки являются простота оборудования, низкая стоимость и высокая технологичность без вспомогательного газа. Недостатками являются высокая трудоемкость, низкий КПД, а также склонность некоторых сварочных стержней к водородному охрупчиванию, что требует от сварщиков высоких технических навыков. Он широко используется в отраслях производства и технического обслуживания, таких как судостроение, котлы и сосуды под давлением, машиностроение, строительные конструкции и химическое оборудование. 2. Аргонодуговая сварка: основана на принципе обычной дуговой сварки и использует газ аргон для защиты металлических сварочных материалов. Под действием высокого тока сварочные материалы плавятся в жидкость на свариваемой основе, образуя ванну расплава, так что свариваемый металл и сварочные материалы могут достичь металлургического соединения. Поскольку во время высокотемпературной сварки расплавленным газом непрерывно подается аргон, сварочные материалы не могут контактировать с кислородом воздуха, что предотвращает окисление сварочных материалов. Таким образом, можно сваривать металлические изделия из нержавеющей стали и железа. Преимущества: Газовая защита аргоном позволяет получить плотные, без брызг и качественные сварные соединения; дуга горит стабильно, тепло концентрируется, температура столба дуги высокая, КПД высокий, зона термического влияния узкая, деформация сварочной части заготовки мала; сварка открытой дугой проста в эксплуатации и наблюдении; возможна всепозиционная сварка, не ограниченная свариваемой частью заготовки; потери электродов невелики, просты в обслуживании, легко реализуемы механизации и автоматизации; Сваривать можно все металлы, особенно некоторые тугоплавкие и легкоокисляемые металлы, например магний, титан, молибден, цирконий, алюминий и их сплавы. Недостатки: Под воздействием окружающей среды (ветер), скорость сварки низкая, у рабочих высокие технические требования, низкие температуры плавления, невозможно сваривать летучие металлы. 3. Сварка в среде защитного газа 03CO₂: широко известная как сварка с двумя экранами. Это метод сварки, в котором в качестве защиты от газа используется углекислый газ. Сварочная проволока расплавляется дугой и подается в зону сварки. Ролик с электроприводом подает сварочную проволоку с катушки в сварочную горелку в соответствии с требованиями сварки. Относится к типу сварки плавящимся газом. Преимуществами являются хорошая видимость дуги, что способствует наблюдению, небольшая сварочная деформация по сравнению с электросваркой, низкая стоимость и высокая эффективность производства. Недостатки заключаются в том, что оборудование сварочного аппарата сложное и подвержено отказам, требует высоких технических навыков по обслуживанию оборудования, плохой ветроустойчивости и большого количества сварочных брызг. 4. Лазерная сварка. Это метод сварки, при котором в качестве энергии используется тепло, образующееся при бомбардировке свариваемой детали сфокусированным лазерным лучом. Поверхность заготовки нагревается лазерным излучением, а поверхностное тепло распространяется внутрь за счет теплопроводности, в результате чего заготовка плавится, образуя определенную ванну расплава. Достоинствами являются высокая скорость сварки, малый диапазон металлографических изменений зоны термического влияния, минимальная деформация, обусловленная теплопроводностью, широкий спектр свариваемых материалов, а также различные гетерогенные материалы, которые также можно соединять друг с другом. Недостатки заключаются в том, что положение сварной детали должно быть очень точным, толщина свариваемой детали ограничена, коэффициент преобразования энергии низкий, а оборудование относительно дорогое. 5. Точечная сварка. Также известная как стыковая сварка, это метод сборки сварных деталей в перекрывающиеся соединения и зажатия их между двумя электродами с использованием тепла сопротивления для плавления основного металла и образования сварных швов. Он в основном подходит для сварки тонколистовых деталей и штамповки деталей, не требующих воздухонепроницаемости. Преимуществами являются короткое время нагрева места соединения, высокая скорость сварки, только потребление электроэнергии, отсутствие необходимости в присадочных материалах и флюсе, простота эксплуатации, высокая производительность, низкая трудоемкость, хорошие условия труда. Недостатки заключаются в том, что он не может работать в небольшом пространстве, производственная сцена ограничена, он не подходит для сварки более толстых материалов,

1. Процесс гибки: Процесс гибки — это процесс сгибания и выпрямления металлических листов с приданием необходимой формы и структуры. Обычно для этого требуется такое оборудование, как гибочные и правильные машины. Преимущество заключается в том, что он может обрабатывать металлические листы различной формы с высокой точностью и хорошим качеством поверхности. В процессе гибки параметры обработки в основном включают угол изгиба, радиус изгиба, толщину материала и т. д., которые являются важными факторами, влияющими на качество процесса гибки. Этот процесс широко используется в строительстве, производстве мебели, электроприборов, автомобилей и других областях, таких как автомобильные двери, крыши и т. д. 2. Процесс прокатки. Процесс прокатки — это процесс сгибания металлических листов или трубок в круглые детали с помощью определенного диаметра и угла. Для этого требуется оборудование и инструменты, такие как листопрокатные станки и станки для округления. В соответствии с различными материалами и требованиями к обработке выберите подходящие методы и параметры обработки. В процессе прокатки параметры обработки в основном включают радиус скручивания, угол скручивания, толщину материала и т. д. Среди них радиус скручивания является ключевым фактором, влияющим на точность скручивания, а толщина материала также влияет на радиус скручивания. Преимущество процесса прокатки заключается в том, что с его помощью можно обрабатывать круглые детали различного диаметра и угла с высокой точностью и хорошим качеством поверхности. Он широко используется в трубах, фланцах, цилиндрах, сосудах под давлением, автомобильных деталях и других областях.

1. Процесс производства. Штамповка — это процесс, при котором листу или другому материалу придается желаемая форма путем приложения внешней силы. Он включает в себя несколько основных процессов, наиболее распространенными из которых являются резка, штамповка, растяжение и изгиб. Характеристики применения этих основных процессов следующие: (1) Резка: Резка — это процесс разрезания листа на желаемую форму по заданным линиям. Часто используется матрица с режущей кромкой для разделения листа на две части путем приложения к листу силы сдвига. Характеристики процесса резки: высокая скорость резки, низкая стоимость и пригодность для массового производства. (2) Перфорация: Перфорация — это процесс изготовления отверстий желаемой формы в листе с помощью штампа. Процесс штамповки обычно осуществляется с помощью перфорационной машины. Подвижный пуансон используется для удара по листу с образованием на листе одного или нескольких отверстий. Характеристиками процесса штамповки являются высокая эффективность производства, низкая стоимость и возможность выполнения высокоточной штамповки. (3) Растяжение: Растягивание — это процесс растягивания листа до желаемой формы. Из него часто делают тонкостенные чашки, миски или крышки сложной формы. В процессе растяжения обычно используется матрица, которая прикладывает к листу силу растяжения, так что лист постепенно деформируется в определенной локальной области и в конечном итоге принимает желаемую форму. Особенностью процесса вытяжки является то, что с его помощью можно изготавливать детали сложной формы, но предъявляются определенные требования к материалу и толщине листа. (4) Гибка: Гибка — это процесс сгибания листа в необходимую форму под заданным углом. Он деформирует лист вокруг линии сгиба формы, применяя соответствующую изгибающую силу. Характеристиками процесса гибки являются короткий производственный цикл и низкая стоимость, а также возможность изготовления изогнутых деталей с разными радиусами и углами. 2. Характеристики: Процесс штамповки отличается высокой эффективностью, высокой точностью, низкой стоимостью и хорошим качеством поверхности. (1) Высокая эффективность: процесс штамповки имеет высокую степень автоматизации и механизации и позволяет быстро и непрерывно производить большое количество продукции. Он подходит для массового производства, обладает высокой эффективностью производства и позволяет значительно снизить производственные затраты. (2) Высокая точность: точный контроль формы и пластическая деформация материала во время процесса штамповки обеспечивает высокую точность, гладкую поверхность и стабильный размер деталей, изготовленных методом штамповки, и позволяет обрабатывать детали сложной формы с низкая сложность обработки. (3) Низкая стоимость: благодаря высокой эффективности и автоматизации процесса штамповки затраты на рабочую силу низкие, а срок службы пресс-формы длительный, что может значительно снизить производственные затраты. Кроме того, процесс штамповки позволяет полностью использовать материалы и сократить количество отходов. (4) Хорошее качество поверхности. Штампованные детали, как правило, не требуют дальнейшей механической обработки, имеют высокую точность размеров и хорошее качество поверхности, а также обеспечивают удобные условия для последующих процессов обработки поверхности (например, гальваники, окраски и т. д.). 3. Область применения: Технология штамповки применяется к различным материалам, включая железо, медь, алюминий, нержавеющую сталь и т. д., и широко используется в автомобилях, электроприборах, инструментах, бытовой технике и других областях. (1) Автомобильная промышленность: технология штамповки может использоваться для изготовления автомобильных кузовов, дверей, окон, капотов двигателей, багажных отсеков и других деталей; (2) Электронная промышленность. Корпуса, панели, разъемы и другие части электронного оборудования также широко производятся с использованием технологии штамповки; (3) Производство бытовой техники. Корпуса и панели бытовой техники, такой как холодильники, стиральные машины и кондиционеры, обычно изготавливаются с использованием технологии штамповки. Этот процесс позволяет производить высокопрочные, жесткие и долговечные металлические детали, повышая стабильность и надежность бытовой техники; (4) Аэрокосмическая отрасль: детали сложной формы, такие как лопасти и корпуса авиационных двигателей. Его высокая прочность, высокая точность и высокие требования к постоянству делают технологию штамповки незаменимым процессом в аэрокосмической области.

1. Производственный процесс: Головка представляет собой торцевую крышку сосуда под давлением и является основным компонентом сосуда под давлением, несущим давление. Его основная функция – герметизация. По конструктивной форме головку можно разделить на несколько типов, например, выпуклую, коническую, плоскую и комбинированную. Среди них чаще всего используется выпуклая головка, обладающая хорошими силовыми характеристиками и стабильностью и подходящая для большинства ситуаций. Материал головки обычно такой же, как материал корпуса контейнера, чтобы обеспечить прочность и герметичность всей конструкции. Обычные материалы включают углеродистую сталь, нержавеющую сталь, легированную сталь и т. д. Процесс производства головки в основном включает этапы заготовки сырья - резку - обработку головки на станке - сварку - термообработку - и проверку качества. Процесс производства включает ковку, прядение, штамповку и т. д. Материалы включают марки 304, 321, 304L, 316, 316L и т. д., а также углеродистую и легированную сталь. 2. Применение: (1) Нефтехимия: Головки широко используются в реакторах, резервуарах для хранения, сепараторах и другом оборудовании для обеспечения герметизации и безопасности оборудования. (2) Энергетика. В таких областях энергетики, как тепловые электростанции и атомные электростанции, торцевые заглушки используются для герметизации котлов, сосудов под давлением и другого оборудования для обеспечения нормальной работы и безопасности оборудования. (3) Фармацевтика и пищевая промышленность. Фармацевтическая и пищевая промышленность предъявляют чрезвычайно высокие требования к гигиене и герметизации оборудования. Торцевые заглушки также широко используются в этих областях. Например, реакторы, резервуары для хранения и другое оборудование требуют торцевых крышек для обеспечения качества и безопасности продукции. (4) Производство атомной энергии: Торцевые крышки могут использоваться в процессе производства регуляторов атомной энергетики, парогенераторов атомной энергетики и другого оборудования, к которому предъявляются высокие требования к характеристикам материалов и уровню производственного процесса.